Mantenimiento de mejora: ejemplos reales y cómo saber cuándo toca

La cinta se ha vuelto a parar por el mismo rodamiento. Es la tercera vez. El mecánico lo cambia en media hora, la línea arranca y todo el mundo sigue con lo suyo. Eso es mantenimiento correctivo, y está bien hecho. Lo que nadie se pregunta es por qué ese rodamiento dura la mitad de lo que debería. Responder a esa pregunta, y cambiar algo para que no vuelva a pasar, es mantenimiento de mejora.

Qué es el mantenimiento de mejora (y qué no es)

Es el que modifica la máquina o su entorno para quitar la causa de un fallo, no para reparar sus consecuencias. También se le llama mantenimiento modificativo o mejorativo. No devuelve la máquina a como estaba: la deja mejor de lo que estaba.

La diferencia con los otros dos no es técnica, es de pregunta. El correctivo pregunta «¿qué se ha roto?». El preventivo, «¿cuándo toca revisarlo?». El de mejora, «¿por qué se rompe esto siempre?». Si quieres el detalle de los dos primeros, está en preventivo, correctivo y cuándo compensa cada uno.

Ejemplos de mantenimiento de mejora en una planta

• Cambiar un rodamiento abierto por uno sellado en una zona con polvo o salpicaduras.
• Pasar de engrasar a mano, punto por punto, a un engrase centralizado en una máquina con muchos puntos de difícil acceso.
• Añadir un prefiltro o cambiar de sitio la toma de aire de un compresor que colmata el filtro antes de tiempo.
• Instalar una cadena portacables donde un cable se pela siempre por el mismo roce.
• Ventilar o climatizar un armario eléctrico en el que los variadores fallan cada verano.
• Cambiar el material de una pieza de desgaste por otro más duro, o recargarla, cuando se come en semanas.
• Poner una protección o un resguardo donde los golpes de las carretillas acaban siempre en avería.

Ninguno es una obra. La mayoría de mejoras útiles son pequeñas, se hacen en una parada y se olvidan. Ese es justo su problema, y vamos a él más abajo.

Cinco señales de que una máquina pide una mejora

1. La misma avería aparece por tercera vez. Una vez es mala suerte; tres, una causa que sigue ahí.
2. La frecuencia de una tarea del preventivo no para de subir. Si cada vez hay que revisarlo antes, el plan está compensando un defecto en vez de prevenir un desgaste normal.
3. Un recambio se gasta mucho antes de lo que dice el fabricante. La pieza no es el problema: lo es donde trabaja.
4. El operario tiene un truco. «Hay que darle un golpe ahí», «se arranca mejor si…». Cada truco es una mejora que nadie ha hecho.
5. El fallo depende de la época o del turno. Si falla cada verano o con un producto concreto, la causa es el entorno o el uso, y eso se puede cambiar.

Antes de modificar: cuidado con el marcado CE

Cambiar un rodamiento por otro mejor no altera la máquina. Cambiar cómo funciona, sus velocidades, sus protecciones o sus riesgos sí puede hacerlo, y ahí una mejora puede convertirse en una modificación sustancial que obliga a revisar la conformidad de la máquina. Lo explicamos en cuándo una modificación obliga a un nuevo marcado CE. Ante la duda, consulta al fabricante antes de tocar nada que afecte a la seguridad.

Si no se apunta, no ha existido

Aquí es donde se pierden la mayoría de las mejoras. Se deciden en el taller, se hacen un sábado y no quedan escritas en ningún sitio. Dos años después, quien llega no sabe que la máquina ya no es la del manual: pide el recambio de serie, deshace la mejora sin saberlo y la avería vuelve.

La solución no es un informe: es una línea en el historial de la máquina que diga qué se cambió, quién lo hizo y por qué, al lado de las averías que lo motivaron. Y una consecuencia que casi nadie aplica: después de una mejora, el plan preventivo de esa máquina tiene que cambiar, porque la tarea que vigilaba el fallo quizá ya no hace falta, o hace falta menos.

Es lo que hace Induqo con el mantenimiento de mejora: cada modificación queda en el historial de la máquina, también si la hizo un taller de fuera, y el plan se reajusta con lo que de verdad le pasa a esa máquina.