Cuándo merece la pena el mantenimiento predictivo (y cuándo es tirar el dinero)

Si llevas el mantenimiento de una planta, este año te habrán ofrecido sensores. Vibración, temperatura, consumo, una app con semáforos. El discurso es siempre el mismo: deja de reparar averías y anticípalas. Y luego está el dato que se publicó a principios de septiembre, que conviene tener delante antes de firmar nada: más de nueve de cada diez empresas dicen que el predictivo será prioridad, y solo el 6 % lo tiene funcionando de verdad dentro de su sistema de gestión del mantenimiento, según el estudio de Fracttal recogido por Interempresas.

Esa distancia entre lo que se dice y lo que se hace no es pereza. Es que el predictivo tiene requisitos previos que casi nadie cuenta cuando te enseña la demo. Este artículo va de cuáles son, de qué máquinas lo justifican, y de cómo decidir sin comprar humo.

Qué dice el estudio, en cifras

El trabajo lo firma Fracttal y se apoya en una encuesta a más de 2.500 profesionales de mantenimiento de países de habla hispana, desde técnicos de planta hasta quien decide el presupuesto. La foto de adopción es esta:

Hasta ahí parece una tecnología en plena expansión. El problema aparece al mirar con qué se hace: el 53 % de los encuestados no utiliza ninguna tecnología específica para predictivo, un 16 % usa sensores IoT y un 6 % declara que su GMAO juega un papel activo en la estrategia predictiva, siempre según el mismo estudio. Y entre los frenos, el 32 % señala el presupuesto, el 24 % los datos —históricos incompletos, sin trazabilidad— y el 21 % la resistencia interna al cambio.

Nuestra lectura, y aquí ya opinamos: ese 24 % está corto. El presupuesto que se declara como freno principal suele ser, en el fondo, el mismo problema de datos disfrazado. Cuesta justificar la inversión precisamente porque nadie sabe cuántas horas paró la línea el año pasado ni por qué.

Predictivo no es «poner un sensor»

Conviene fijar el vocabulario, porque se vende mucho gato por liebre. Mantenimiento predictivo es medir una variable física que se degrada de forma progresiva —vibración de un rodamiento, temperatura de un bobinado, partículas metálicas en el aceite, consumo de un motor— y usar esa medida para intervenir antes de que la máquina se pare. Lo que hace la mayoría de instalaciones que se anuncian como predictivas es monitorización: un panel que te enseña un número en tiempo real y una alarma cuando se sale de rango. Eso está bien, pero es otra cosa. Una alarma de alta temperatura no predice nada; te avisa de que ya estás en problemas.

La diferencia práctica es el margen. Un fallo de rodamiento avisa en el espectro de vibración semanas antes de agarrotarse; ese margen es lo que compras. Si la variable que mides no te da margen suficiente para pedir el recambio y meter la máquina en un hueco de producción, has pagado por un susto más caro.

Las tres condiciones para que salga a cuenta

Antes de presupuestar nada, pasa la máquina por estas tres preguntas. Si falla una sola, nuestra recomendación es no hacerlo, y no es una postura tibia: es que el dinero rinde más en otro sitio.

1. ¿El fallo avisa? Tiene que degradarse poco a poco. Rodamientos, engranajes, correas, bombas, motores eléctricos, compresores: sí. Una tarjeta electrónica, un final de carrera o un fusible: no. Fallan de golpe, y no hay sensor que lo vea venir.
2. ¿La parada duele? La máquina tiene que ser cuello de botella, o tener un recambio con plazo de entrega largo, o arrastrar a media planta cuando cae. Si tienes dos gemelas y una cubre a la otra, el predictivo pierde casi todo su valor.
3. ¿Alguien va a leer la alerta? Es la que más proyectos mata. Una alerta que no se convierte en una orden de trabajo con responsable y fecha es un correo más. El estudio lo señala igual: el problema no es detectar la anomalía, es que la detección no se conecta con la planificación.

El error frecuente: comprar el sensor antes que el historial

Es el orden equivocado y lo vemos una y otra vez. Se instalan sensores en ocho máquinas, se ponen umbrales por defecto que vienen de fábrica —no de esa máquina, de ese modelo en general—, y a los tres meses el sistema ha dado catorce falsos positivos y nadie mira ya los avisos. Para afinar un umbral hace falta saber cómo se comportaba la máquina las veces que se rompió, y eso está en el historial de averías, no en el sensor.

El orden que funciona, y que haría igual cualquier empresa seria de mantenimiento, es al revés: primero el registro, después la rutina, y solo entonces la instrumentación. Doce meses de averías bien apuntadas —qué falló, qué pieza se cambió, cuánto paró la línea— valen más para decidir dónde poner un acelerómetro que cualquier catálogo. Por eso insistimos tanto en el historial de mantenimiento por máquina y en tener un plan de mantenimiento preventivo que se ajuste con lo que va pasando.

Dónde el «depende» es honesto

Hay una parte en la que no vamos a fingir certeza. La rentabilidad real depende del tipo de activo, de la calidad del dato y de la disciplina con la que se opera; la horquilla de mejora que se maneja en el sector es amplia, y quien te dé un porcentaje cerrado para tu planta sin haberla visto se lo está inventando.

También depende del tamaño del parque. Con tres o cuatro máquinas críticas, una ruta de inspección mensual hecha por alguien que sabe escuchar un rodamiento y apunta lo que ve compite de tú a tú con una instalación de sensores, y cuesta una fracción. A partir de quince o veinte activos rotativos con turnos largos, la cuenta empieza a cambiar. Y si trabajas con máquina antigua muy intervenida, el predictivo por vibración da más guerra: cada reparación cambia la firma del equipo.

Por dónde empezar el lunes

1. Lista tus máquinas y marca las que paran la producción cuando caen. Rara vez pasan de cinco.
2. Durante un año, registra cada avería de esas cinco con fecha, causa, recambio y horas de parada. Sin excepciones: la avería que no se apunta es la que luego falta.
3. Con ese historial, mira qué falla de forma repetida y progresiva. Ahí, y solo ahí, tiene sentido instrumentar.
4. Empieza por una máquina, no por ocho. Un piloto que funciona convence a producción mejor que cualquier presentación.
5. Define antes quién recibe la alerta y en qué plazo tiene que abrir la orden de trabajo. Si no hay nombre y plazo, no empieces.

Dónde entramos nosotros

Induqo se dedica a los dos primeros pasos de esa lista, que son los aburridos y los que deciden si el resto sirve de algo. Nuestra plataforma lleva el parque de máquinas, el historial por QR —el técnico ficha la intervención delante del equipo, no de memoria al final del turno— y un plan preventivo que se reajusta con lo que va ocurriendo. Eso se contrata en toda España y puedes ver las tarifas sin hablar con nadie.

Si además quieres que el trabajo lo haga alguien, el mantenimiento industrial gestionado pone al mecánico en tu planta, hoy en Alicante y Murcia. No te vamos a vender sensores: te vamos a decir, con tu historial delante, si tu caso es de los que los justifican.